Приложение 1 к ПБ 03-576-03 (часть 2)
Термины и определения применительно к настоящим Правилам
1. Армированные пластмассы – материал неоднородного строения, состоящий из пластмассы (связующего) и наполнителя.
2. Барокамера – сосуд, оснащенный приборами и оборудованием и предназначенный для размещения в нем людей.
3. Баллон – сосуд, имеющий одну или две горловины для установки вентилей, фланцев или штуцеров, предназначенный для транспортировки, хранения и использования сжатых, сжиженных или растворенных под давлением газов.
4. Бочка – сосуд цилиндрической или другой формы, который можно перекатывать с одного места на другое и ставить на торцы без дополнительных опор, предназначенный для транспортировки и хранения жидких и других веществ.
5. Вместимость – объем внутренней полости сосуда, определяемый по заданным на чертежах номинальным размерам.
6. Владелец сосуда – организация, индивидуальный предприниматель, в собственности которого находится сосуд.
7. Давление внутреннее (наружное) – давление, действующее на внутреннюю (наружную) поверхность стенки сосуда.
8. Давление пробное – давление, при котором производится испытание сосуда.
9. Давление рабочее – максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса.
10. Давление расчетное – давление, на которое производится расчет на прочность.
11. Давление условное – расчетное давление при температуре 20 °С, используемое при расчете на прочность стандартных сосудов (узлов, деталей, арматуры).
12. Допустимая температура стенки максимальная (минимальная) – максимальная (минимальная) температура стенки, при которой допускается эксплуатация сосуда.
13. Днище – неотъемная часть корпуса сосуда, ограничивающая внутреннюю полость с торца.
14. Заглушка – объемная деталь, позволяющая герметично закрывать отверстия штуцера или бобышки.
15. Змеевик – теплообменное устройство, выполненное в виде изогнутой трубы.
16. Избыточное давление – разность абсолютного давления и давления окружающей среды, показываемого барометром.
17. Корпус – основная сборочная единица, состоящая из обечаек и днищ.
18. Композиционный материал (композит) – материал неоднородной структуры, состоящий из нескольких однородных материалов (компонентов).
19. Крышка – отъемная часть, закрывающая внутреннюю полость сосуда или отверстие люка.
20. Люк – устройство, обеспечивающее доступ во внутреннюю полость сосуда.
21. Лейнер – внутренний герметизирующий слой сосуда из армированных пластмасс, который может нести часть нагрузки.
22. Металлопластиковые сосуды – многослойные сосуды, в которых внутренний слой (оболочка) выполнен из металла; остальные слои выполнены из армированных пластмасс. Внутренний слой несет часть нагрузки.
23. Многокамерный сосуд – сосуд, имеющий две или более рабочие полости, используемые при различных или одинаковых условиях (давление, температура, среда).
24. Неметаллические сосуды – сосуды, выполненные из однородных или композиционных неметаллических материалов.
25. Наполнитель – материал, армирующий пластмассу; в качестве армирующего материала могут использоваться волокна, тканые и нетканые материалы.
26. Нормативная документация (НД) – правила, отраслевые и государственные стандарты, технические условия, руководящие документы на проектирование, изготовление, ремонт, реконструкцию, монтаж, наладку, техническое диагностирование (освидетельствование), эксплуатацию.
27. Обечайка – цилиндрическая оболочка замкнутого профиля, открытая с торцов.
28. Окно смотровое – устройство, позволяющее вести наблюдение за рабочей средой.
29. Однородный материал – материал, состоящий из одного вещества, сплава или твердого раствора, например: стекло, сталь, керамика и т.п.
30. Образец-свидетель – образец, изготовленный из того же материала и по той же технологии, что и сосуд, используемый для определения состояния материала в процессе эксплуатации.
31. Остаточный ресурс – суммарная наработка объекта от момента контроля его технического состояния до перехода в предельное состояние.
32. Опора – устройство для установки сосуда в рабочем положении и передачи нагрузок от сосуда на фундамент или несущую конструкцию.
33. Опора седловая – опора горизонтального сосуда, охватывающая нижнюю часть кольцевого сечения обечайки.
34. Разрешенное давление сосуда (элемента) – максимально допустимое избыточное давление сосуда (элемента), установленное по результатам технического освидетельствования или диагностирования.
35. Реконструкция – изменение конструкции сосуда, вызывающее необходимость корректировки паспорта сосуда, например устройство дополнительных элементов, и другие вызывающие изменения параметров работы сосуда.
36. Резервуар – стационарный сосуд, предназначенный для хранения газообразных, жидких и других веществ.
37. Рубашка сосуда – теплообменное устройство, состоящее из оболочки, охватывающей корпус сосуда или его часть, и образующее совместно со стенкой корпуса сосуда полость, заполненную теплоносителем.
38. Расчетный срок службы сосуда – срок службы в календарных годах, исчисляемый со дня ввода сосуда в эксплуатацию.
39. Расчетный ресурс сосуда (элемента) – продолжительность эксплуатации сосуда (элемента), в течение которой изготовитель гарантирует надежность его работы при условии соблюдения режима эксплуатации, указанного в инструкции изготовителя, и расчетного числа пусков из холодного или горячего состояния.
40. Срок службы сосуда – продолжительность эксплуатации сосуда в календарных годах до перехода в предельное состояние.
41. Соединение фланцевое – неподвижное разъемное соединение частей сосуда, герметичность которого обеспечивается путем сжатия уплотнительных поверхностей непосредственно друг с другом или через посредство расположенных между ними прокладок из более мягкого материала, сжатых крепежными деталями.
42. Сосуд – герметически закрытая емкость, предназначенная для ведения химических, тепловых и других технологических процессов, а также для хранения и транспортировки газообразных, жидких и других веществ. Границей сосуда являются входные и выходные штуцера.
43. Сосуд передвижной – сосуд, предназначенный для временного использования в различных местах или во время его перемещения.
44. Сосуд стационарный – постоянно установленный сосуд, предназначенный для эксплуатации в одном определенном месте.
45. Связующие – материал, обеспечивающий монолитность композита.
46. Стыковые сварные соединения – соединения, в которых свариваемые элементы примыкают друг к другу торцевыми поверхностями и включают шов и зону термического влияния.
47. Специализированная организация – организация, имеющая разрешение Госгортехнадзора России на проведение проектно-конструкторских работ по созданию, ремонту и реконструкции сосудов, а также на изготовление, монтаж, ремонт, реконструкцию сосудов и (или) их наладку, диагностику.
48. Ремонт – восстановление поврежденных, изношенных или пришедших в негодность по любой причине элементов сосуда с доведением их до работоспособного состояния.
49. Температура рабочей среды (mm, max) – минимальная (максимальная) температура среды в сосуде при нормальном протекании технологического процесса.
50. Температура стенки расчетная – температура, при которой определяются физико-механические характеристики, допускаемые напряжения материала и проводится расчет на прочность элементов сосуда.
51. Техническое диагностирование – определение технического состояния объекта. Задачи технического диагностирования – контроль технического состояния, поиск места и определение причин отказа (неисправности), прогнозирование технического состояния.
52. Техническая диагностика – теория, методы и средства определения технического состояния объекта.
53. Цистерна – передвижной сосуд, постоянно установленный на раме железнодорожного вагона, на шасси автомобиля (прицепа) или на других средствах передвижения, предназначенный для транспортировки и хранения газообразных, жидких и других веществ.
54. Штуцер – элемент, предназначенный для присоединения к сосуду трубопроводов, трубопроводной арматуры, контрольно-измерительных приборов и т.п.
55. Элемент сосуда – сборная единица сосуда, предназначенная для выполнения одной из основных функций сосуда.
56. Экспертное техническое диагностирование – техническое диагностирование сосуда, выполняемое по истечении расчетного срока службы сосуда или расчетного ресурса безопасной работы, а также после аварии или обнаруженных повреждений элементов, работающих под давлением, в целях определения возможных параметров и условий дальнейшей эксплуатации.
57. Самораспространяющийся высокотемпературный синтез - физико-химический процесс синтеза материалов (порошков, изделий, покрытий и др.), основанный на экзотермическом взаимодействии двух или нескольких компонентов, протекающий в режиме горения. Процесс протекает в тонком слое смеси исходных реагентов после локального инициирования реакции и самопроизвольно распространяется по всей системе благодаря тепло- и массопередаче от горячих продуктов к не нагретым исходным веществам.
Приложение 2
Образец
Паспорт
сосуда, работающего под давлением
При передаче сосуда другому владельцу вместе с сосудом передается паспорт.
Содержание паспорта
Наименование раздела (таблицы) и приложения | Количество листов |
1 | 2 |
Удостоверение о качестве изготовления сосуда | |
Техническая характеристика и параметры | |
Сведения об основных частях сосуда | |
Данные о штуцерах, фланцах, крышках и крепежных изделиях | |
Данные о предохранительных устройствах, основной арматуре, контрольно-измерительных приборах, приборах безопасности | |
Данные об основных материалах, применяемых при изготовлении сосуда | |
Карта измерений корпуса сосуда | |
Результаты испытаний и исследований сварных соединений | |
Данные о неразрушающем контроле сварных соединений | |
Данные о других испытаниях и исследованиях | |
Данные о термообработке | |
Данные о гидравлическом (пневматическом) испытании | |
Заключение | |
Сведения о местонахождении сосуда | |
Ответственные за исправное состояние и безопасное действие сосуда | |
Сведения об установленной арматуре | |
Другие данные об установке сосуда | |
Сведения о замене и ремонте основных элементов сосуда и арматуры | |
Запись результатов освидетельствования | |
Регистрация сосуда | |
Приложения: | |
Чертежи сосуда с указанием основных размеров | |
Расчет на прочность сосуда | |
Инструкция по монтажу и эксплуатации | |
Регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) сосуда |
Регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) сосуда
Разрешение на применение № _____
от _____________ 20_ г. Выдано
__________________________________________________________
(орган Госгортехнадзора России)
Удостоверение о качестве изготовления сосуда
__________________________________________________________
(наименование сосуда)
зав.№__________изготовлен________________
(дата изготовления)
__________________________________________________________
(наименование и адрес изготовителя)
1. Техническая характеристика и параметры
Наименование частей сосуда | ||||
Рабочее давление, МПа (кгс/см2) | ||||
Расчетное давление, МПа (кгс/см2) | ||||
Пробное давление испытания, МПа (кгс/см2) | гидравлического | |||
пневматического | ||||
Рабочая температура среды, оС | ||||
Расчетная температура стенки, ° С | ||||
Минимально допустимая отрицательная температура стенки, оС | ||||
Наименование рабочей среды | ||||
Характеристика рабочей среды | Класс опасности | |||
Взрывоопасность | ||||
Пожароопасность | ||||
Прибавка для компенсации коррозии (эрозии), мм | ||||
Вместимость, м3 | ||||
Масса пустого сосуда*, кг | ||||
Максимальная масса заливаемоой среды*, кг | ||||
Расчетный срок службы сосуда, лет |
2. Сведения об основных частях сосуда
3. Данные о штуцерах, фланцах, крышках и крепежных изделиях
Наименование | Количество, шт. | Размеры, мм, или номер по спецификации | Материал | |
Марка | ГОСТ (ТУ) |
4. Данные о предохранительных устройствах, основной арматуре, контрольно-измерительных приборах, приборах безопасности
Наименование | Количество, шт. | Место установки | Условный проход, мм | Условное давление, МПа (кгс/см2) | Материал корпуса | |
Марка | ГОСТ |
5. Данные об основных материалах, применяемых при изготовлении сосуда
6. Карта измерений корпуса сосуда
7. Результаты испытаний и исследований сварных соединений
8. Данные о неразрушающем контроле сварных соединений
Обозначение сварного шва | Номер и дата документа о проведении контроля | Метод контроля | Объем контроля, % | Описание дефектов | Оценка |
9. Данные о других испытаниях и исследованиях
10. Данные о термообработке
Наименование элемента | Номер и дата документа | Вид термообработки | Температура термообработки, °С | Скорость, °С/ч | Продолжительность выдержки, ч | Способ охлаждения | |
нагрева | охлаждения |
11. Данные о гидравлическом (пневматическом) испытании
Сосуд успешно прошел следующие испытания:
Bид и условия испытания | Испытываемая часть сосуда | ||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | |
Гидравлическое испытание | Пробное давление, МПа (кгс/см2) | ||||
Испытательная среда | |||||
Температура испытательной среды, °С | |||||
Продолжительность выдержки, ч (мин) | |||||
Пневматическое испытание | Пробное давление, МПа
(кгс/см2) |
||||
Продолжительность выдержки, ч (мин) | |||||
Положение сосуда при испытании* | горизонтальное | вертикальное |
______________
* В нужной графе указать “Да”.
12. Заключение
Сосуд изготовлен в полном соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, и техническими условиями ____________________________________________________
(наименование, обозначение и дата утверждения документа)
Сосуд подвергнут наружному и внутреннему осмотру и гидравлическому (пневматическому) испытанию пробным давлением согласно разделу 11 настоящего паспорта.
Сосуд признан годным для работы с указанными в настоящем паспорте параметрами.
Главный инженер ___________ ____________________________
(подпись) (расшифровка подписи)
М.П.
Начальник ОТК _________________ ____________________________
(подпись) (расшифровка подписи) “___”_______________20__г.
(дата)
13. Сведения о местонахождении сосуда
Наименование предприятия-владельца | Местонахождение сосуда | Дата установки |
14. Ответственные за исправное состояние и безопасное действие сосуда
Номер и дата приказа о назначении | Должность, фамилия, имя, отчество ответственного | Подпись |
15. Сведения об установленной арматуре
Дата | Наименование | Количество, шт. | Условный проход, мм | Условное давление, МПа (кгс/см2) | Материал (марка, ГОСТ или ТУ) | Место установки | Подпись ответственного лица за исправное состояние и безопасное действие сосуда |
16. Другие данные об установке сосуда
а) коррозионность среды _____________________
б) противокоррозионное покрытие _____________
в) тепловая изоляция ___________________
г) футеровка ________________________
д) схема подключения сосуда в установку (линию) ___________
17. Сведения о замене и ремонте основных элементов сосуда и арматуры
Освидетельствование | Разрешенное давление, МПа | Срок следующего освидетельствования | |
Дата | Результаты | (кгс/см2) |
18. Запись результатов освидетельствования
Дата | Сведения о замене и ремонте | Подпись ответственного лица, проводившего работы |
19. Регистрация сосуда
Сосуд зарегистрирован за № ___________________ в
_______________________________________________
(регистрирующий орган)
В паспорте пронумеровано и прошнуровано _________
страниц и _______чертежей.
______________________________________________________________
(должность представителя (подпись) (Ф.И.О.) регистрирующего органа)
М.П.
“____” ___________ 20_ г.
Примечание. К паспорту должны быть приложены:
чертежи сосуда с указанием основных размеров;
расчет на прочность;
инструкция по монтажу и эксплуатации, включая регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) сосуда.
При необходимости могут быть дополнительно приложены другие документы (например, сводный лист заводских изменений, комплектовочная ведомость, спецификация с указанием основных размеров сборочных единиц и т.п.).
Инструкция о порядке оформления и заполнения паспорта
I. Общие положения
1.1. Паспорт сосуда должен быть издан типографским способом. Формат паспорта 210х297 мм. Обложка паспорта – жесткая. Листы паспорта должны быть выполнены на плотной бумаге одного качества.
1.2. Разделы (таблицы) паспорта должны заполняться черными чернилами (тушью или пастой) чертежным шрифтом с высотой букв и цифр не менее 3,5 мм или машинописным способом. Надписи и знаки должны быть четкими и понятными.
1.3. Изложение содержания разделов (таблиц) паспорта должно быть кратким и четким, исключающим возможность различного толкования.
1.4. Обозначения, определения и термины должны соответствовать установленным в нормативной документации, а при их отсутствии – общепринятым в научно-технической литературе.
1.5. Единицы измерения физических величин следует указывать в системе “СИ” или в системе “СГС” (например, 4,0 МПа или 40,0 кгс/см2).
1.6. Опечатки, описки и графические неточности, допущенные в процессе заполнения паспорта, разрешается исправлять подчисткой или закрашиванием белой краской с нанесением на этом месте исправленного текста (графики). Повреждение листов, помарки или следы не полностью удаленного текста (графики) не допускаются. Правомочность (законность) исправления следует подтвердить надписью “Исправленному верить”, заверенной печатью.
1.7. В тексте не допускаются сокращения слов, за исключением установленных правилами русской орфографии или нормативно-технической документацией.
Перед отрицательными значениями величин следует писать слово “минус”. Не допускается проставлять математический знак (например, “+”, “–”, “<”, “>”, “=” и др.) без цифры, а также математический знак минус (“-”) перед отрицательным значением величины.
1.8. Все строки и графы разделов (таблиц) должны быть заполнены.
Не допускается ставить кавычки вместо повторяющихся цифр, марок сталей, знаков, математических и химических символов.
Если в строках или графах разделов (таблиц) не требуется указывать цифровые или иные сведения, то в них ставят прочерк.
1.9. Раздел “Удостоверение о качестве изготовления сосуда”, разделы 1–12 и приложения заполняются изготовителем сосуда, а разделы 13-19– владельцем сосуда.
II. Порядок заполнения разделов паспорта
2.1. Раздел “Содержание паспорта”
2.1.1. Раздел заполняется после составления и формирования паспорта.
2.1.2. В графе “Наименование раздела (таблицы) и приложения” перечисляются все разделы паспорта, содержащие сведения о данной конструкции, а также прилагаемые к паспорту документы.
2.1.3. В графе “Количество листов” указывается общее число листов документа данного наименования. При отсутствии отдельных разделов для конкретного сосуда в данной графе делается запись “Отсутствует”.
2.2. Раздел “Удостоверение о качестве изготовления сосуда”
2.2.1. В строке “зав. №”следует указывать порядковый номер сосуда по системе нумерации изготовителя.
2.3. Раздел “I. Техническая характеристика и параметры”
2.3.1, В графах заголовка таблицы “Наименование частей сосуда” следует указывать наименование герметично разделенных пространств (частей) сосуда: корпус, рубашка, трубное пространство и т.д.
2.3.2. В строке “Рабочее давление” указывается рабочее давление, приведенное в конструкторской документации (в чертеже общего вида или в сборочном чертеже), или условное давление для стандартных сосудов. В случае, когда указывается условное давление, необходимо дать сведения о пределах применения сосуда в зависимости от давления и температуры.
2.3.3. В строке “Расчетное давление” указывается расчетное давление, приведенное в конструкторской документации (в чертеже общего вида или в сборочном чертеже).
2.3.4. В строке “Пробное давление” указывается давление, при котором проводилось гидравлическое (пневматическое) испытание сосуда. При замене гидравлического (пневматического) испытания другим твидом испытания в этой строке делается запись: “См. раздел 9”.
2.3.5. В строках “Рабочая температура среды” и “Расчетная температура стенки” указывается температура, приведенная в Конструкторской документации (в чертеже общего вида или в сборочном чертеже).
2.3.6. В строке “Минимально допустимая отрицательная температура стенки” для сосудов, устанавливаемых на открытой площадке или в неотапливаемом помещении, следует указывать одну из температур:
с абсолютную минимальную температуру наружного воздуха района установки сосуда, если температура стенки может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха, когда сосуд находится под давлением;
отрицательную температуру стенки сосуда, находящегося под Плавлением, если она ниже абсолютной минимальной температуры наружного воздуха района установки сосуда;
среднюю температуру наружного воздуха наиболее холодной пятидневки района установки сосуда, если температура стенки всегда положительная, когда сосуд находится под давлением.
Для сосудов, устанавливаемых в отапливаемом помещении, строка “Минимально допустимая отрицательная температура стенки” не заполняется.
2.3.7. Строка “Наименование рабочей среды” заполняется в соответствии с конструкторской документацией (чертежом общего вида или сборочным чертежом), а при отсутствии сведений о среде в чертеже данная строка заполняется владельцем сосуда.
2.3.8. В строке “Характеристика рабочей среды” следует указывать класс опасности по ГОСТ 12.1.007, взрывоопасность (“Да” или “Нет”), пожароопасность (“Да” или “Нет”) среды.
2.3.9. Строка “Прибавка для компенсации коррозии (эрозии)” заполняется в соответствии с технической характеристикой сборочного чертежа.
2.3.10. В строке “Вместимость” указывается номинальный объем рабочего пространства (частей) сосуда. Вместимость указывается при необходимости, например для емкостей, реакторов.
2.3.11. В строках “Масса пустого сосуда” и “Максимальная масса заливаемой среды” указываются сведения только для сосудов со сжиженными газами, степень заполнения которых средой устанавливается взвешиванием или другим надежным способом контроля.
2.3.12. В строке “Расчетный срок службы сосуда” указывается расчетный (назначенный) срок службы сосуда согласно сведениям организации-проектировщика сосуда.
2.4. Раздел “2. Сведения об основных частях сосуда”
2.4.1. Графа “Наименование частей сосуда” заполняется по сборочному чертежу.
2.4.2. В графе “Количество” указывается общее число однотипных частей сосуда.
2.4.3. В графе “Размеры” указываются номинальные размеры (диаметр, толщина стенки, длина или высота) частей сосуда после изготовления.
2.4.4. В графе “Основной металл” указываются марка стали и номер стандарта (ТУ) на химический состав металла.
2.4.5. В графе “Данные о сварке (пайке)” указываются способ выполнения соединения (сварка или пайка), вид сварки (автоматическая, ручная и т.д.), марка и стандарт (ТУ) присадочных материалов.
2.5. Раздел “З. Данные о штуцерах, фланцах, крышках и крепежных изделиях”
2.5.1. В графе “Наименование” указывается обозначение штуцера и перечисляются все детали, входящие в данный узел (патрубок, фланец, крышка, укрепляющее кольцо, прокладка, крепеж), а также обозначение фланца и крышки сосуда.
2.5.2. В графе “Количество” указывается общее число однотипных деталей.
2.5.3. В графе “Размеры” следует указывать:
для патрубка – наружный диаметр и толщину стенки;
для фланца – номер по спецификации или обозначение по стандарту и номер стандарта;
для крышки – номер по спецификации или обозначение по стандарту и номер стандарта, или наружный диаметр и толщину;
для укрепляющего кольца – наружный диаметр и толщину или номер по спецификации;
для прокладки – наружный диаметр и толщину или номер по спецификации, или номер стандарта;
для крепежа – номинальный диаметр резьбы.
2.5.4. В графе “Материал” указывается марка стали и номер стандарта (ТУ) на химический состав и технические требования.
2.6. Раздел “4. Данные о предохранительных устройствах, основной арматуре, контрольно-измерительных приборах, приборах безопасности”
2.6.1. Раздел заполняется изготовителем сосуда только в случае поставки предохранительных устройств, арматуры и приборов вместе с сосудом, в противном случае изготовитель делает запись “В объем поставки не входит”.
2.6.2. В графе “Наименование” указываются:
для предохранительного клапана – наименование или условное обозначение по паспорту;
для мембранного предохранительного устройства–наименование или тип по паспорту;
для запорной и запорно-регулирующей арматуры, а также приборов для измерения давления, температуры, указателей уровня жидкости и т.п. – наименование или условное обозначение по нормативной документации (ТУ).
При установке звуковых, световых или других сигнализаторов и блокировок следует указать подробную их характеристику.
2.6.3. В графе “Количество” указывается общее число устройств, арматуры, приборов одного типа.
2.6.4. В графе “Место установки” указывается наименование сборочной единицы, на которой устанавливаются устройство, арматура или приборы.
2.6.5. В графе “Условный проход” для мембранных предохранительных устройств указывается условный диаметр мембраны.
2.6.6. В графе “Условное давление” для мембранных предохранительных устройств указывается минимальное и максимальное давление срабатывания.
2.6.7. В графе “Материал корпуса” указываются марка стали и номер стандарта на химический состав и технические требования.
2.7. Раздел “5. Данные об основных материалах, применяемых при изготовлении сосуда”
2.7.1. В графе “Наименование элемента” указывается наименование элементов, которые находятся под давлением (обечайка, днище, крышка, трубная решетка, рубашка, штуцера, фланцы и т.д.).
2.7.2. В графе “Материал” указываются марка материала, номер стандарта (ТУ) на химический состав и технические требования, номер плавки (партии) из сертификата на материал, номер и дата сертификата изготовителя металлопродукции или протокола или, в случае отсутствия сертификата, номер и дата протокола заводских испытаний изготовителя сосуда.
2.7.3. В остальных графах указываются данные из сертификатов изготовителя металлопродукции, а в случае отсутствия сертификатов – данные из протоколов заводских испытаний изготовителя сосуда.
2.8. Раздел “6. Карта измерений корпуса сосуда”
2.8.1. В графе “Наименование элемента” указываются элементы сосуда, на которых проводятся соответствующие измерения согласно требованиям нормативно-технической документации.
2.8.2. В графе “Номер эскиза” указывается соответствующий номер эскиза, прилагаемого изготовителем сосуда к настоящему разделу паспорта. Эскиз может быть выполнен по примеру эскиза № 1.
2.8.3. В графе “Номер сечения” указывается обозначение сечения элемента согласно прилагаемому эскизу.
2.8.4. В графе “Диаметр” указываются:
номинальный внутренний или наружный диаметр согласно чертежу общего вида или сборочному чертежу;
допускаемое отклонение диаметра согласно требованиям нормативно-технической документации;
фактические отклонения диаметра, измеренные в трех сечениях (по торцам, на расстоянии не более 100 мм от торца, и в середине элемента).
2.8.5. В графах “Овальность” и “Отклонение от прямолинейности” указываются:
допускаемые величины относительной овальности и отклонения от прямолинейности, регламентированные требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, или нормативно-технической документации, согласованной с Госгортехнадзором России;
фактические величины относительной овальности и отклонения от прямолинейности.
Число сечений, в которых проводится замер данных параметров, устанавливается ОТК изготовителя в зависимости от конструкции, габаритов, результатов внешнего осмотра сосуда.
2.8.6. В графе “Смещение кромок сварных стыковых соединений” указываются для продольных и кольцевых швов:
допускаемые величины, регламентируемые требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, или нормативно-технической документации, согласованной с Госгортехнадзором России;
фактические результаты измерений.
2.9. Раздел “7. Результаты испытаний и исследований сварных соединений”
2.9.1. В графе “Наименование элемента...” указывается наименование детали или сборочной единицы с номерами (обозначениями) сварных швов одного типа, для которых изготовляется контрольное сварное соединение.
Наименование детали или сборочной единицы с указанием номера (обозначения) сварного шва должно соответствовать схеме контроля сварных швов, входящей в состав проекта сосуда, или эскизу, прилагаемому изготовителем сосуда к настоящему разделу паспорта, на котором указаны тип сварных швов, их число и расположение. Эскиз может быть выполнен по примеру эскиза № 2.
2.9.2. В графе “Документ о проведении испытания” указываются наименование, номер и дата документа о проведении испытания.
2.9.3. В графе “Механические испытания” для сварного соединения указываются:
временное сопротивление (предел прочности) сварного соединения при температуре 20 оС;
величина ударной вязкости, температура испытания и тип образца;
диаметр оправки и угол загиба при испытании на изгиб при температуре 20 °С.
Графы “Механические испытания” для металла шва и зоны термического влияния заполняются в случаях, оговоренных в технической документации.
В графе “Механические испытания” для металла шва указываются:
временное сопротивление (предел прочности) при температуре 20 °С;
относительное удлинение при разрыве;
твердость.
В графе “Механические испытания” для зоны термического влияния (околошовная зона), в которой проявляется температурно-деформационное влияние сварки, указываются величина ударной вязкости, температура испытания, тип образца и твердость по Бринеллю.
В графе “Оценка” указываются оценка результатов механических испытаний и ссылка на нормативно-технический документ (например, “Соответствует правилам Госгортехнадзора России”).
2.9.4. В графе “Металлографические исследования” указываются:
номер и дата документа о проведении макро- и микроисследования;
оценка результатов металлографических исследований и ссылка на нормативно-технический документ (например, “Соответствует правилам Госгортехнадзора России”),
2.9.5. В графе “Клеймо сварщика” указывается клеймо сварщика, выполнявшего сварные швы элемента и контрольные сварные соединения.
Если сварные швы элемента выполнялись несколькими сварщиками, то следует указать клейма всех этих сварщиков.
2.10. Раздел “8. Данные о неразрушающем контроле сварных соединений”
2.10.1. В графе “Обозначение сварного шва” указывается номер или обозначение сварного шва в соответствии со схемой контроля сварных швов, входящей в состав проекта, или эскизом, прилагаемым изготовителем к настоящему разделу паспорта. Эскиз может быть выполнен по примеру эскиза № 3. Допускается в данной графе указывать наименование сварного узла (например, “корпус”, “рубашка”, “распредкамера” и т.д.) и соединения (например, “шов: обечайка + обечайка”; “поперечный шов”; “фланец + днище” и т.д.).
2.10.2. В графе “Номер и дата документа о проведении контроля” указываются номер и дата документа (протокола, отчета или акта) о проведении неразрушающего контроля.
2.10.3. В графе “Метод контроля” указывается примененный метод неразрушающего контроля (радиографический, ультразвуковой).
2.10.4. В графе “Объем контроля” указывается объем проведенного контроля.
2.10.5. В графе “Описание дефектов” указываются выявленные дефекты (характер, число и величина дефектов) или делается запись “Без дефектов”.
2.10.6. В графе “Оценка” указываются оценка результата контроля и ссылка на нормативно-технический документ (например, “Соответствует правилам Госгортехнадзора России”).
2.11. Раздел “9. Данные о других испытаниях и исследованиях”
2.11.1. В разделе указываются методы испытаний и исследований, не предусмотренные предыдущими разделами настоящего паспорта (испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии, стилоскопирование и др.).
2.12. Раздел “10. Данные о термообработке”
2.12.1. В графе “Наименование элемента” указывается наименование сборочной единицы, детали или элемента, которые подвергались термообработке.
2.12.2. В графе “Номер и дата документа” указываются номер и дата документа (протокола, акта) о проведении термообработки.
2.12.3. Раздел может быть заменен диаграммой термообработки, включающей все сведения настоящего раздела.
2.13. Раздел “11. Данные о гидравлическом (пневматическом) испытании”
2.13.1. Раздел заполняется изготовителем сосуда, если испытание проводилось на предприятии-изготовителе, или организацией, проводившей испытание на месте монтажа (установки).
2.13.2. В графе “Испытываемая часть сосуда” указывается рабочее пространство (корпус, рубашка, трубное пространство и т.п.), подвергаемое испытанию.
2.13.3. В графе “Испытательная среда” указывается “Вода” или, если используется другая жидкость, ее наименование.
2.13.4. В зависимости от положения (горизонтальное или вертикальное) сосуда при испытании в соответствующей графе указать “Да”.
2.14. Раздел “12. Заключение”
2.14.1. В первом абзаце следует указать номер и наименование стандарта (ТУ), в соответствии с которым изготовлен сосуд.
2.14.2. Подписи главного инженера и начальника ОТК должны быть заверены печатью.
2.15. Разделы 13-19
2.15.1. Разделы 13–19 заполняются владельцем сосуда.
2.15.2. Изготовитель сосуда должен предусмотреть в паспорте для раздела 17 не менее двух страниц, а для раздела 18 – не менее 10 страниц.
2.16. Приложения
2.16.1. Чертежи сосуда должны давать возможность проверки расчетом принятых размеров и контроля соответствия сосуда требованиям конструкторской документации.
2.16.2. Расчет на прочность должен быть выполнен для элементов, работающих под давлением, по нормативной документации, согласованной с Госгортехнадзором России. Расчет на прочность элементов, принятых по стандартам, в которых указаны условия эксплуатации (давление, температура), допускается не прилагать, и в этом случае следует сделать ссылку на соответствующий стандарт. Расчет на малоцикловую усталость выполняется при числе циклов нагружения более 103.
2.16.3. Руководство по эксплуатации составляется разработчиком сосуда и должно включать регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) сосуда, устанавливаемого на открытой площадке или в неотапливаемом помещении.
Пример:
Эскиз № 1 к разделу “6. Карта измерений корпуса сосуда”
Эскиз № 2 к разделу “7. Результаты испытаний и исследований сварных соединений”
1 – обечайка серединная, контрольная пластина №____
Эскиз № 3 к разделу “8. Данные о неразрушающем контроле сварных соединений”
Примечание. Все участки сварных швов, подвергаемых контролю, в том числе места пересечения швов, должны быть обозначены на схеме.
Приложение 3
Подразделение сталей на типы, классы
Тип, класс стали | Марка стали |
Углеродистый | Ст3, 10,20,15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 20ЮЧ |
Низколегированный марганцовистый, марганцово-кремнистый | 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 09Г2С, 10Г2СФ, 09Г2,10Г2С1. 10Г2,10Г2С1Д, 09Г2СЮЧ, 16ГМЮЧ, 09Г2СФБ |
Мартенситный1 | 15Х5, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ, 20Х13, Х9М, 12Х13 |
Ферритный | 08Х13, 08Х17Т, 15Х25Т |
Аустенитно-феррит-ный | 08Х22Н6Т, 12Х21Н5Т. 08Х18Г8Н2Т, 15Х18Н12С4ТЮ |
Аустенитный | 10Х14Г14Н4Т, 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15МЗТ. 037Н14МЗ, 12Х18Н12Т.02Х18Н11, 02Х8Н22С6,039АГЗН10Т, 07ХГЗАГ20, 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, ОЗХ21Н21М4ГБ |
Сплавы на железо-никелевой и никелевой основе | 06Х28МДТ, 03МДТ, ХН32Т |
____________
1 Стали указанного типа и класса склонны к подкалке.
Приложение 4
Перечень материалов, используемых для изготовления сосудов, работающих под давлением
Таблица 1
Листовая сталь
Марка стали, обозначение стандарта или технических условий | Технические требования | Рабочие | Условия | Виды испытания и требования | Примечания, данные в конце таблицы |
Температура стенки, °С | Давление среды, МПа (кгс/см2), не более | ||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
Ст3сп, Ст3пс, Ст3кп2 ГОСТ 380 ГОСТ 14637 | ГОСТ 14637 | От 10 до 200 | 1,6(16) | ГОСТ 14637 | п. 1 |
Ст3сп, Ст3пс, Ст3Гпс категорий 3,4, 5 в зависимости от рабочей температуры ГОСТ 380 ГОСТ 14637 | ГОСТ 14637 ТУ 14-1-3023 группы 1, 2 | От -20 до 425 | 5(50) | ГОСТ 14637 ТУ 14-1-3023 | пп. 2, 4, 5, 7, 8 |
16К, 18К, 20К, 22К категорий 3, 5, 11, 17,18в зависимости от рабочей температуры ГОСТ 5520 | ГОСТ 5520 | От -20 до 475 | Не ограничено | ГОСТ 5520 | пп. 4, 5, 8 |
22К ТУ 108.11-543 | ТУ 108.11-543 | От -20 до 350 | Не ограничено | ТУ 108.11-543 | пп. 7, 8 |
15,20 ГОСТ 105 | ГОСТ 1577 | От -20 до 425 | 5(50) | ГОСТ 1577 | пп. 3, 7, 8 |
09Г2С, 10Г2С1 категорий 3, 4, 5. 6, 7, 8, 9, 12,13,14,15, 16,17,18в зависимости от рабочей температуры ГОСТ 5520 | ГОСТ 5520 | От -70 до 475 | Не ограничено | ГОСТ 5520 | пп. 4, 8 |
17ГС, 17Г1С, 16ГС категорий 3, 4,5,6,12,18в зависимости от рабочей температуры ГОСТ 5520 | ГОСТ 5520 | От –40 до 475 | Не ограничено | ГОСТ 5520 | пп. 4, 8 |
09Г2С-Ш ТУ 14-1-2072 | ТУ 14-1-2072 | От -60 до 475 | Не ограничено | ТУ 14-1-2072 | п. 7 |
09Г2СЮЧ, 09ХГ2СЮЧ ТУ 14-1-5065 | ТУ 14-1-5065 | От -70 до 475 | Не ограничено | ТУ 14-1-5065 | п. 7 |
14Г2АФ, 16Г2АФ | ГОСТ 19281 | От -60 до 475 | 5(50) | ГОСТ 19281 | пп. 6, 7, 12 |
ГОСТ 19281 | От -50 до 400 | Не ограничено | |||
09Г2ФБ, 10Г2ФБ ТУ 14-1-4083 | ТУ 14-1-4083 | От -60 до 420 | 10(100) | ТУ 14-1-4083 | п.7 |
09Г2БТ, 10Г2БТ, 07ГФБ-У ТУ 14-1-4083 | ТУ 14-1-4083 | Oт -70 до 200 | Не ограничено | ТУ 14-1-4083 | п.7 |
Е40, Е32 ГОСТ 5521 | ГОСТ 5521 | От -40 до 200 | Не ограничено | ГОСТ 5521 | п.7 |
10ХСНД, 15ХСНД ГОСТ 19281 | ГОСТ 19281 | От -40 до 400 | Не ограничено | ГОСТ 19281 | пп. 6, 7, 12 |
А, В ГОСТ 5521 | ГОСТ 5521 | От 0 до 200 | Не ограничено | ГОСТ 5521 | пп.2, 7,8 |
Д32, Д40 ГОСТ 5521 | ГОСТ 5521 | От -20 до 200 | Не ограничено | ГОСТ 5521 | пп.2, 7, 8 |
12ХМ ГОСТ 20072 | ТУ 14-1-642 | От -40 до 540 | Не ограничено | ТУ 14-1-642 | |
12ХМ ТУ 14-1-642 ТУ 24-10-003 | ТУ 24-10-003 ТУ 108.1263 | От -40 до 560 | Не ограничено | ТУ 24-10-003 ТУ 108.1263 | |
12ХМ категории 3 ГОСТ 5520 | ГОСТ 5520 | От -40 до 560 | Не ограничено | ГОСТ 5520 | |
12ХМ ТУ 14-1-2304 | ТУ 14-1-2304 | От -40 до 560 | Не ограничено | ТУ 14-1-2304 | |
12ХМ, 15ХМ ТУ 302.02.031 | ТУ 302.02.031 | От -40 до 550 | Не ограничено | ТУ 302. 02.031 | |
20ЮЧ ТУ 14-1-4853 | ТУ 14-1-4853 | От -40 до 475 | Не ограничено | ТУ 14-1-4853 | |
09ХГ2НАБЧ ТУ 14-1-3333 | ТУ 14-1-3333 | От –40 до 475 | Не ограничено | ТУ 14-1-3333 | |
15Г2СФ ТУ 14-1-4502 | ТУ 14-1-4502 | От -60 до 350 | Не ограничено | ТУ 14-1-4502 | |
15Г2СФ категорий 1, 2, 3, 4, 5, 6, 12,13,14 в зависимости от рабочей температуры ГОСТ 19281 | ГОСТ 19281 | От -60 до 350 | Не ограничено | ГОСТ 19281 | пп. 6, 7 |
10Х2ГНМ ТУ 108.11-928 | ТУ 108.11-928 | От -40 до 550 | Не ограничено | ТУ 108.11-928 | |
16ГНМА ОСТ 108.030.118 | ОСТ 108.030.118 | От -20 до 350 | Не ограничено | ОСТ 108. 030.118 | |
10Х2М1А-А ТУ 302.02.121 | ТУ 302.02.121 | От -40 до 560 | Не ограничено | ТУ 302. 02.121 | |
10Х2М, 10Х2-М1ФБ ТУ 14-1-3409 | ТУ 14-1-3409 без примеч. 4 к табл.2 | От -40 до 510 | Не ограничено | ТУ 14-1-3409 | |
16ГМЮЧ ТУ 14-1-4824 | ТУ 14-1-4824 | От -40 до 520 | Не ограничено | ТУ 14-1-4824 | |
15Х5М ГОСТ 20072 | Группа М2б ГОСТ 7350 ТУ 14-1-2657 | От -40 до 650 | Не ограничено | ГОСТ 7350 ТУ 14-1-2657 | |
12Х2МФА ТУ 108.131 | ТУ 108.131 | От -40 до 500 | Не ограничено | ТУ 108.131 | |
15Х2МФА-А ТУ 302.02.014 | ТУ 302.02.014 | От -40 до 510 | Не ограничено | ТУ 302. 02.014 | |
Свыше 510 до 560 | 10(100) | ||||
15Х2МФА ТУ 108.131 | ТУ 108.131 | От 0 до 500 | Не ограничено | ТУ 108.131 | |
18Х2МФА, 25Х2МФА, 25ХЗМФА ТУ 108.131 ТУ 5.961-11060 | ТУ 108.131 ТУ 5.961-11060 без п.2.13е | От 0 до 500 | Не ограничено | ТУ 108.131 ТУ 5.961-11060 | |
38ХНЗМФА ГОСТ 4543 | ТУ 108.11. 906 | От 0 до 500 | Не ограничено | ТУ 108. 11.906 | |
10Х14Г14Н4Т ГОСТ 5632 | Группа М2б ГОСТ 7350 Группы М2а и М3а ГОСТ 5582 | От -196 до 500 | Не ограничено | ГОСТ 7350 ГОСТ 5582 | п. 10 |
08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т ГОСТ 5632 | Группа М2б ГОСТ 7350 Группы М2а и М3а ГОСТ 5582 | От -40 до 300 | Не ограничено | ГОСТ 7350 ГОСТ 5582 | п. 10 |
03Х19АГЗН10 ТУ 14-1-2261 | ТУ 14-1-2261 | От -196 до 450 | Не ограничено | ТУ 14-1-2261 | |
03Х21Н21-М4ГБ ГОСТ 5632 | Группа М2б ГОСТ 7350 | От -70 до 450 | Не ограничено | ГОСТ 7350 | п. 10 |
08Х18Г8Н2Т ГОСТ 7350 | Группа М2б ГОСТ 7350 | От -20 до 300 | 5(50) | ГОСТ 7350 | п. 10 |
07Х13АГ20 ТУ 14-1-2640 ТУ 14-1-3342 | ТУ 14-1-2640 ТУ 14-1-3342 | Or-70 до 300 | 5(50) | ТУ 14-1-2640 ТУ 14-1-3342 | |
08Х18Н10Т ГОСТ 5632 | Группа М2б ГОСТ 7350 | От -253 до 610 | Не ограничено | ГОСТ 7350 | п. 10 |
08Х18Н12Б ГОСТ 5632 | Группа М2б ГОСТ 7350 | От -196 до 610 | Не ограничено | ГОСТ 7350 | п. 10 |
03Х18Н11 ГОСТ 5632 | ТУ 14-1-3071 ТУ 14-1-2144 Группы М2а и М3а ГОСТ 5582 | От -253 до 450 | Не ограничено | ТУ 14-1-3071 ТУ 14-1-2144 ГОСТ 5582 | п. 10 |
04Х18Н10 ГОСТ 5632 | Группа М2б ГОСТ 7350 | От -270 до 600 | 5(50) | ГОСТ 7350 | п. 10 |
02Х18Н11 ТУ 14-1-3071 | ТУ 14-1-3071 | От -253 до 450 | 5(50) | ТУ 14-1-3071 | |
08Х17Н13-М2Т, 10Х17Н13-М2Т ГОСТ 5632 | Группа М2б ГОСТ 7350 Группы М2а и М3а ГОСТ 5582 | От -253 до 700 | Не ограничено | ГОСТ 7350 ГОСТ 5582 | п. 10 |
Х17Н13МЗТ ГОСТ 5632 | Группа М2б ГОСТ 7350 Группы М2а и М3а ГОСТ 5582 ТУ 14-1-394, группа А | От -196 до 600 | Не ограничено | ГОСТ 7350 ГОСТ 5582 ТУ 14-1-394 | п. 10 |
08Х17Н1-5МЗТ ГОСТ 5632 | Группа М2б ГОСТ 7350 | От -196 до 600 | Не ограничено | ГОСТ 7350 | п. 10 |
03ХН28МДТ, 06Х28МДТ ГОСТ 5632 | Группа М2б ГОСТ 7350 Группы М2а и М3а ГОСТ 5582 | От -196 до 400 | Не ограничено | ГОСТ 7350 ГОСТ 5582 | п. 10 |
03Х17Н14МЗ 03СТ 5632 | ТУ 14-1-5071 ТУ 14-1-5056 ТУ 14-1-5073 ТУ 14-1-5054 | От -196 до 450 | Не ограничено | ТУ 14-1-5071 ТУ 14-1-5056 ТУ 14-1-5073 ТУ 14-1-5054 | п. 10 |
08Х18Н10 ГОСТ 5632 | Группа 2 ГОСТ 5582 Группа М26 ГОСТ 7350 | От -270 до 600 | Не ограничено | ГОСТ 5582 ГОСТ 7350 | п. 10 |
12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т ГОСТ 5632 | Группа М2б ГОСТ 7350 ГОСТ 5582 | От -270 до 610 | Не ограничено | ГОСТ 7350 | п. 10 |
08Х13 ГОСТ 5632 | Группа М2б ГОСТ 7350 ГОСТ 5582 | От -40 до 550 | Не ограничено | ГОСТ 7350 | п. 10 |
08Х18НЮТ, 08Х18Н12Б, 12Х18Н10Т ГОСТ 5632 | Группа М2б ГОСТ 7350 ГОСТ 5582 | От 610 до 700 | 5(50) | ГОСТ 7350 | п. 10 |
20Х13,12Х13 ГОСТ 5632 | Группа М2б ГОСТ 7350 | От -40 до 550 | Не ограничено | ГОСТ 7350 | п. 10 |
ХН32Т ТУ 14-1-625 | ТУ 14-1-625 | От -70 до 900 | Не ограничено | ТУ 14-1-625 | п. 10 |
15Х18Н12С4-ТЮ ГОСТ 5632 | ТУ 14-1-1337 | От -20 до 200 | 2,5(25) | ТУ 14-1-1337 | п. 10 |
ХН65МВУ, Х70МФ-ВИ | ТУ 14-1-4253 | От -70 до 500 | 5(50) | ГОСТ 7350, группа А | |
ТУ 14-1-4253 | От -70 до 300 | 1(10) | ГОСТ 5582 и п. 3.2 ОСТ 26-01-858 | ||
08сп,08Т ТУ 14-1-3172 | ТУ 14-1-3172 | От -20 до 300 | 2,5(25) | ТУ 14-1-3172 | п. 11 |
08 ГТ ТУ 14-1-3899 | ТУ 14-1-3899 | От –20 до 300 | 2,5(25) | ТУ 1-1-3899 | п. 11 |
Примечания: 1. Толщина листа не более 16 мм.
2. Допускается применять листовой прокат сталей марок Ст3сп, Ст3пс категории 3 толщиной не более 40 мм; сталей марок Ст3сп, Ст3пс категорий 4 и 5 толщиной не более 25 мм, стали марки Ст3Гпс толщиной не более 30 мм.
3. Объем и виды испытаний сталей марок 15 и 20 по ГОСТ 1577 должны быть проведены по ГОСТ 5520 в том же объеме, что и для сталей марок 15К, 16К, 18К и 20К соответствующих категорий.
4. Механические свойства листов толщиной менее 12 мм проверяются на листах, взятых от партии.
5. Испытание на механическое старение проводится в том случае, если при изготовлении сосудов или их деталей, эксплуатируемых при температуре выше 200 оС, сталь подвергается холодной деформации (вальцовка, гибка, отбортовка и др.).
6. Листы по ГОСТ 19281 должны поставляться с обязательным выполнением пп. 2.2.1, 2.2.2, 2.2.3, 2.2.7, 2.2.9, 2.2.12 ГОСТ, а также должен проводиться контроль макроструктуры по ГОСТ 5520 от партии листов.
7. Испытания проводятся полистно при температуре эксплуатации ниже –30 оС, выше 200 оС или при давлении более 5 МПа (50 кгс/см2) при толщине листа 12 мм и более.
8. Допускается снижение температурного предела применения углеродистых и низколегированных сталей на 20 оС (но не ниже –70 °С) для сосудов с толщиной стенки до 36 мм, если при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 1,35 раза и проведена термообработка сосуда.
Если при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 2,85 раза, то температурный предел применения указанных сталей может быть снижен на 20 °С (но не ниже –70 °С) без проведения термообработки сосуда.
9. Для сталей, поставляемых по ГОСТ 5521, при температуре эксплуатации выше 200 °С необходимо проведение старения.
10. Допускается применение листа по ГОСТ 7350 с качеством поверхности по группам М3б и М4б при условии, что в расчете на прочность учтена глубина дефекта.
11. Для эмалированных сосудов.
12. ГОСТ 19281 распространяется на прокат из сталей повышенной прочности, применяемых для сосудов, не подвергаемых термической обработке. Возможность применения проката из сталей по ГОСТ 19281 для сосудов, подвергаемых термической обработке, должна согласовываться со специализированной научно-исследовательской организацией.
13. Для изготовления деталей, не подлежащих сварке.
Таблица 2
Стальные трубы
Марка стали, обозначение стандарта или технических условий | Технические требования | Рабочие | условия | Виды испытаний и требования | Примечания, данные в конце таблицы |
Температура стенки, °С | Давление среды, МПа (кгс/см2), не более | ||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
Ст3сп3, Ст3пс3ГОСТ 380 ГОСТ 14637 | Трубы водо-газопроводные (усиленные) по ГОСТ | От 0 до 200 | 1.6(16) | ||
Ст3кп ГОСТ 380 ГОСТ 14637 | Трубы электросварные по ГОСТ 10706,группа В | От 10 до 200 | 1,6(16) | ГОСТ 10706, группа В | п. 8 |
Ст3сп, Ст3пс категорий 4, 5 в зависимости от рабочей температуры ГОСТ 380 ГОСТ 14637 | Трубы электросварные по ГОСТ 10706,группа В | От -20 до 400 | 5(50) | ГОСТ 10706, группа В | п.1 |
Ст3сп3, Ст3пс3 ГОСТ 380 ГОСТ 14637 | Трубы электросварные по ГОСТ 10706,группа В | От 0 до 200 | 5(50) | ГОСТ 10706, группа В | п. 8 |
10, 20 ГОСТ 1050 | Трубы электросварные ТУ 14-3-624 | От -30 до 400 | 4(40) | ТУ 14-3-624 | |
ГОСТ 550, группы А, Б ГОСТ 8733, группа В ГОСТ 8731, группа В | От -30 до 475 | 5(50) | ГОСТ 550, ГОСТ 8733 группа В ГОСТ 8731 группа В | пп. 2, 3, 4 | |
10, 20 ГОСТ 1050 | ГОСТ 550, группы А, Б ГОСТ 8733, группа В | От -30 до 475 | 16(160) | ГОСТ 550 ГОСТ 8733, группа В | п.5 |
10, 20 ГОСТ 1050 | ГОСТ 550, группы А, Б ГОСТ 8731, группа В | От –30 до 475 | 16(160) | ГОСТ 550 ГОСТ 8731, группа В | п.6 |
ТУ 14-3-190 | От -30 до 425 | 6,4(64) | ТУ 14-3-190 | ||
20 ТУ 14-3-460 | ТУ 14-3-460 | От -30 до 475 | Не ограничено | ТУ 14-3-460 | п.3 |
20ЮЧ ТУ 14-1-4853 ТУ 1-3-1652 ТУ 14-3-1745 | ТУ 14-1-4853 ТУ 14-3-1652 ТУ 14-3-1745 | От -40 до 475 | Не ограничено | ТУ 14-1-4853 ТУ 14-3-1652 ТУ 14-3-1745 | |
15ГС ТУ 14-3-460 | ТУ 14-3-460 | От -40 до 400 | Не ограничено | ТУ 14-3-460 | п.3 |
09Г2С ГОСТ 19281 | ТУ 14-3-500 ТУ 14-3-1128 | От -60 до 475 | Не ограничено | ТУ 14-3-500 ТУ 14-3-1128 | |
10Г2ФБ ТУ 14-3-1464 | ТУ 14-3-1464 | От -60 до 420 | 10(100) | ТУ 14-3-1464 | |
13ГС, 13Г1С-У ТУ 14-3-1464 | ТУ 14-3-1464 | От -40 до 300 | 5,5(55) | ТУ 14-3-1464 | |
10Г2 ГОСТ 4543 | ГОСТ 550, группы А, В ГОСТ 8733, группа В ГОСТ 8731, группа В | От -70 до-31 | Не ограничено | ГОСТ 550 | п. 7 |
От –30 до 475 | ГОСТ 550 ГОСТ 8733 ГОСТ 8731 | ||||
12ХМ, 15ХМ ТУ 302.02.031 | ТУ 302.02.031 | От 0 до 550 | Не ограничено | ТУ 302.02. 031 | |
15ХМ ТУ 14-3-460 | ТУ 14-3-460 | От -40 до 560 | Не ограничено | ТУ 14-3-460 | |
12Х1МФ ГОСТ 20072 | ТУ 14-3-460 | От -20 до 560 | Не ограничено | ТУ 14-3-460 | |
15Х5 ГОСТ 20072 | ГОСТ 550, группы А, Б | От -40 до 425 | Не ограничено | ГОСТ 550 | |
15Х5М, 15Х5М-У, 15Х5ВФ ГОСТ 20072 | ГОСТ 550, группы А, Б | От -40 до 650 | Не ограничено | ГОСТ 550 | |
15Х5М-У ГОСТ 20072 | ТУ 14-3-1080 | От -40 до 650 | Не ограничено | ТУ 14-3-1080 | |
12Х8ВФ ГОСТ 20072 | ГОСТ 550 | От -40 до 650 | Не ограничено | ГОСТ 550 | |
Х9М ТУ 14-3-457 | ТУ 14-3-457 | От -40 до 650 | Не ограничено | ТУ 14-3-457 | |
Х8 ГОСТ 550 | ГОСТ 550 | От –40 до 475 | Не ограничено | ГОСТ 550 | |
10Х14Г14Н4Т ТУ 14-3-1905 | ТУ 14-3-1905 | От -196 до 500 | Не ограничено | ТУ 14-3-1905 | |
08Х22Н6Т ГОСТ 5632 | ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 ТУ 14-3-1905 | От-40 до 300 | Не ограничено | ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 ТУ 14-3-1905 | |
08Х21Н6М2Т ГОСТ 5632 | ТУ 14-3-1905 | От -40 до 300 | Не ограничено | ТУ 14-3-1905 | |
08Х18Г8Н2Т ТУ 14-3-1596 | ТУ 14-3-1596 | От -20 до 300 | 2,5(25) | ТУ 14-3-1596 | |
03Х19АГЗН10 ТУ 14-3-415 | ТУ 14-3-415 | От -196 до 450 | Не ограничено | ТУ 14-3-415 | |
03Х17Н14МЗ ТУ 14-3-396 | ТУ 14-3-396 | ТУ 14-3-396 | |||
08Х18Н10Т, 10Х18Н10Т ГОСТ 5632 | Трубы электросварные ТУ 14-3-1391 | От -273 до 610 | 5(50) | ТУ 14-3-1391 | |
12Х18Н10Т ГОСТ 5632 | ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 | От -270 до 610 | Не ограничено | ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 | |
12Х18Н12Т ТУ 14-3-460 | ТУ 14-3-460 | От -270 до 610 | Не ограничено | ТУ 14-3-460 | |
02Х18Н 11 ТУ 14-3-1401 | ТУ 14-3-1401 | От -196 до 450 | Не ограничено | ТУ 14-3-1401 | |
08Х18Н10Т ГОСТ 5632 | ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 | От -270 до 610 | Не ограничено | ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 | |
03Х18Н11 ГОСТ 5632 | ТУ 14-3-1401 | От -196 до 450 | Не ограничено | ТУ 14-3-1401 | |
08Х18Н12Б ГОСТ 5632 | ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 | Oт -196 до 610 | Не ограничено | ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 | |
10Х17Н13М2Т ГОСТ 5632 | ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 | Oт -270 до 700 | Не ограничено | ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 | |
08Х17Н15МЗТ ГОСТ 5632 | ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 | Oт -196 до 600 | Не ограничено | ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 | |
08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 12Х18Н10Т ГОСТ 5632 | ГОСТ 9940 ГОСТ 9941 | От 610 до 700 | 5(50) | ||
03ХН28МДТ ГОСТ 5632 | ТУ 14-3-694 | Oт -196 до 400 | 5(50) | ТУ 14-3-694 | |
08Х13,12Х13 ГОСТ 5632 | ГОСТ 9941 | От -40 до 550 | Не ограничено | ГОСТ 9941 | |
ХН32Т ТУ 14-3-489 | ТУ 14-3-489 | От -70 до 900 | Не ограничено | ТУ 14-3-489 | |
14ХГС ТУ 14-3-433 | ТУ 14-3-433 | От -50 до 370 | Не ограничено | ТУ 14-3-433 | |
30ХМА ТУ 14-3-433 | ТУ 14-3-433 | От -50 до 450 | Не ограничено | ТУ 14-3-433 | |
15Х18Н19С4-ТЮ | ТУ 14-3-310 | От -50 до 500 | Не ограничено | ТУ 14-3-310 ГОСТ 9941 | |
ТУ 14-3-310 | От -70 до 500 | ||||
Н70МФ-ВИ ТУ 14-3-1227 | ТУ 14-3-1227 | От -70 до 300 | 1(10) | ГОСТ 11068 и пп. 2.3.2, 2.3.3 ОСТ 26-01-858 ТУ 14-3-1227 | |
ХН65МВУ, ХН65МВ ТУ 14-3-1227 | От -70 до 500 | 5(50) |
Примечания: 1. При заказе необходимо требовать поставку труб для магистральных тепловых сетей.
2. При заказе труб по ГОСТ 550, предназначенных для изготовления теплообменных аппаратов, необходимо оговаривать группу А.
3. Допускается применять трубы с толщиной стенки не более 12 мм при температуре эксплуатации от –40 оС.
4. Трубы с толщиной стенки 12 мм и более по ГОСТ 8731 должны быть испытаны на ударную вязкость при температуре 20 оС в организации-изготовителе.
5. При условии испытания на сплющивание.
6. При условии испытания на сплющивание и проверки макроструктуры.
7. При условии испытания на ударную вязкость при рабочей температуре.
8. Проверка механических свойств сварного соединения у каждой десятой трубы одной партии радиационным методом или ультразвуковой дефектоскопией сварного шва каждого корпуса, изготовленного из труб в соответствии с требованиями Правил.
9. Трубы из стали марки 15ГС при температуре стенки ниже –30 оС должны испытываться на ударный изгиб при температуре –40 оС. Значение ударной вязкости должно быть не менее 30 Дж/см2 (3,0 кгс-м/см2).
10. Для трубных пучков, не подлежащих сварке.
Таблица 3
Поковки
Марка стали, обозначение стандарта или технических условий | Технические требования | Рабочие условия | Виды испытаний и требования | Примечания, данные в конце таблицы | |
Температура стенки, °С | Давление среды, МПа (кгс/см2), не более | ||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
Ст5сп ГОСТ 380 | ГОСТ 8479, группа | От -20 до 400 | 5(50) | ГОСТ 8479, группа IV | п.1 |
Ст3сп ГОСТ 380 | 1У-КП.245 (КП.25) | От -20 до 450 | |||
20К ГОСТ 1050 | ГОСТ 8479, группа 1У-КП.195 (КП.20) и группа 1У-КП.215 (КП.22) | От -30 до 475 | Не ограничено | ГОСТ 8479, группа IV | п. 2 |
20К ГОСТ 5520 | ГОСТ 8479, группа 1У-КП.195 (КП.20) | От-30 до 475 | Не ограничено | ГОСТ 8479, группа IV | |
20,22К ОСТ 108.030. 113 | ОСТ 108.030. 113 | От –30 до 450 | Не ограничено | ОСТ 108.030. 113 | |
22К, 22К-Ш, 22К-ВД, 22К-ВРВ ТУ 108.11-543 | ТУ 108.11-543 | От –30 до 475 | Не ограничено | ТУ 108.11-543 | |
20ЮЧ ТУ 14-1-4853 | ГОСТ 8479, группа 1У-КП.215 (КП.22) | От –40 до 475 | Не ограничено | ГОСТ 8479, группа IV | пп. 2, 3 |
16ГС ГОСТ 19281 | ГОСТ 8479, группа 1У-КП.245 (КП.25) | От -40 до 475 | Не ограничено | ГОСТ 8479, группа IV | пп. 2, 3 |
15ГСД6ГС ОСТ 108.030. 113 | ОСТ 108.030. 113 | От -20 до 450 | Не ограничено | ОСТ 108. 030.113 | |
15ГС ОСТ 108.030. 113 | ОСТ 26-01-135 | От -40 до 400 | Не ограничено | ОСТ 26-01-135 | |
14ХГС ГОСТ 19281 | ОСТ 26-01-135 | От -50 до 380 | Не ограничено | ОСТ 26-01-135 | |
10Г2 ГОСТ 4543 | ГОСТ 8479 группа ГУ-КП.215 (КП.22) | От -70 до 475 | Не ограничено | ГОСТ 8479, группа IV | п. 2 |
09Г2С ГОСТ 19281 | ГОСТ 8479 группа IV-K.n.245 (КП.25) | От -70 до 475 | Не ограничено | ГОСТ 8479, группа IV | пп. 2, 3 |
20Х ГОСТ 4543 | ГОСТ 8479 группа IV-KП.395 (КП.40) | От -40 до 450 | Не ограничено | ГОСТ 8479, группа IV | |
15ХМ ГОСТ 4543 | ГОСТ 8479 группа IV-КП.275 sв і 440 МПа | От -40 до 560 | Не ограничено | ГОСТ 8479, группа IV | п.3 |
15Х5ВФ, 15Х5М ГОСТ 20072 | ГОСТ 8479, группа IV-КП.395С; sі13%,
yі KCUі50 Дж/см2 35%, |
От -40 до 600 | Не ограничено | ГОСТ 8479, группа IV | п.3 |
12Х1МФ ОСТ 108.030. 113 | ОСТ 108.030. 113 | От -20 до 450 | Не ограничено | ОСТ 108. 030.113 | |
12ХМ ГОСТ 20072 | ГОСТ 8479, группа IV-КП.235 | От -40 до 450 | Не ограничено | ГОСТ 8479, группа IV | |
12ХМ, 15ХМ ТУ 302.02.031 | ТУ 302.02. 031 | От -40 до 560 | Не ограничено | ТУ 302. 02.031 | |
15Х2МФА-А ТУ 302.02-014 | ТУ 302.02-014 | От -40 до 510 | Не ограничено | ТУ 302.02-014 группа II | |
Свыше 510 до 560 | 10(100) | ||||
08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т ГОСТ 5632 | ГОСТ 25054, группа IV | От -40 до 300 | Не ограничено | ГОСТ 25054, группа IV | |
12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т | ГОСТ 25054, группа IV | От -270 до 610 | Не ограничено | ГОСТ 25054, группа IV | |
08Х18Н10Т ГОСТ 5632 | От 610 до 700 | ||||
10Х17Н13М2Т ГОСТ 5632 | ГОСТ 25054, группа IV | От -253 до 600 | Не ограничено | ГОСТ 25054, группа IV | |
04Х18Н10, 03Х18Н11 ГОСТ 5632 | ГОСТ 25054, группа IV | От -270 до 450 | Не ограничено | ГОСТ 25054, группа IV | |
03Х17Н14МЗ ГОСТ 5632 | ГОСТ 25054, группа IV | От -196 до 450 | Не ограничено | ГОСТ 25054, группа IV | |
10Х17Н13МЗТ ГОСТ 5632 | ГОСТ 25054, группа IV | От -196 до 600 | Не ограничено | ГОСТ 25054, группа IV | |
08Х17Н15МЗТ ГОСТ 5632 | ГОСТ 25054, группа IV | От -196 до 600 | Не ограничено | ГОСТ 25054, группа IV | |
06ХН28МДТ ГОСТ 5632 | ГОСТ 25054, группа IV | От -196 до 400 | 5(50) | ГОСТ 25054, группа IV | |
08Х13,12Х13 ГОСТ 5632 | ГОСТ 25054, группа IV | От 0 до 550 | 6,4(64) | ГОСТ 25054, группа IV | п.1 |
08Х13, 12Х13, 20Х13,30Х13 ГОСТ 5632 | ОСТ26-01-135 | От -40 до 420 | Не ограничено | ОСТ26-01-135 | |
20Х13, 20Х17Н2 ГОСТ 5632 | ГОСТ 25054, группа IV | От -40 до 550 | Не ограничено | ГОСТ 25054 | |
07Х16Н6 ГОСТ 5632 | ГОСТ 25054, группа IV | От -40 до 325 | Не ограничено | ГОСТ 25054 | |
15Х18Н12С4-ТЮ ГОСТ 5632 | ГОСТ 25054, группа IV | От -50 до 500 | Не ограничено | ГОСТ 25054 | |
03Х21Н21М4-ГБ ГОСТ 5632 | ГОСТ 25054, группа IV | От -196 до 400 | Не ограничено | ГОСТ 25054 | |
30ХМА ГОСТ 4543 | ГОСТ 8479, группа IV ОСТ26-01-135 | От -50 до 420 | Не ограничено | ГОСТ 8479 ОСТ 26-01-135 | |
20Х2МА ОСТ26-01-135 | ОСТ26-01-135 | От -40 до 475 | Не ограничено | ОСТ26-01-135 | |
22ХЗМ ОСТ26-01-135 | ОСТ26-01-135 | От -40 до 510 | Не ограничено | ОСТ26-01-135 | |
15Х2МФА, 18Х2МФА, 25Х2МФА, 25ХЗМФА ТУ 108-131 | ТУ 108-131 | От 0 до 510 | Не ограничено | ТУ 108-131 | |
18ХЗМВ, 20ХЗМБФ ГОСТ 20072 | ОСТ 26-01-135 | От -50 до 510 | Не ограничено | ОСТ 26-01-135 | |
38ХНЗМФА ГОСТ 4543 | ОСТ 26-01-135 | От -40 до 420 | Не ограничено | ОСТ 26-01-135 |
Примечания: 1. Для изготовления деталей, не подлежащих сварке.
2. Поковки из сталей марок 16ГС, 09Г2С, 10Г2 должны испытываться на ударную вязкость при рабочих температурах ниже –30 оС. При этом величина ударной вязкости должна быть не менее 30 Дж/см2 (3 кгсЧм/см2).
3. Допускается применять стальные горячекатаные кольца для изготовления фланцев из сталей марок 20 по ТУ 14-1-1431; 16ГС, 12ХМ, 15Х5М, 09Г2С – по ТУ 14-3-375.
Таблица 4 Сортовая сталь (круглая, полосовая и фасонных профилей)
Марка стали, обозначение стандарта или технических условий | Технические требования | Рабочие условия | Виды испыта ний и требования | |
Температура стенки, °С | Давление среды, МПа (кгс/см2), не более | |||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
Ст3кп2 ГОСТ 535 | ГОСТ 535 | От 10 до 200 | 1,6(16) | ГОСТ 535 |
Ст3пс4, Ст3сп4 ГОСТ 535 | ГОСТ 535 | От -20 до 200 | 5(50) | ГОСТ 535 |
Ст3сп3, Ст3пс3 ГОСТ 535 | ГОСТ 535 | От 0 до 425 | 5(50) | ГОСТ 535 |
Ст5сп2 ГОСТ 535 | ГОСТ 535 | От 0 до 425 | 5(50) | ГОСТ 535 |
10,15, 20 ГОСТ 1050 | ГОСТ 1050 | От -20 до 475 | Не ограничено | ГОСТ 1050 |
09Г2С-7,09Г2-7 ГОСТ 19281 | ГОСТ 19281 | От -70 до 200 | Не ограничено | ГОСТ 19281 |
09Г2С-4, 09Г2-4 ГОСТ 19281 | ГОСТ 19281 | От -40 до 200 | Не ограничено | ГОСТ 19281 |
09Г2С-12.09Г2-12 ГОСТ 19281 | ГОСТ 19281 | Or-40 до 475 | Не ограничено | ГОСТ 19281 |
10Г2 ГОСТ 4543 | ГОСТ 4543 | От -70 до 475 | Не ограничено | ГОСТ 4543 |
10Х14Г14Н4Т ГОСТ 5632 | ГОСТ 5949 | От -196 до 500 | Не ограничено | ГОСТ 5949 |
20ЮЧ ТУ 14-1-4853 | ТУ 14-1-4853 | От -40 до 475 | Не ограничено | ГОСТ 4543 ТУ М-1-4853 |
08Х22Н6Т, 08Х21-Н6М2Т ГОСТ 5632 | ГОСТ 5949 | От -40 до 300 | Не ограничено | ГОСТ 5949 |
12Х18Н10Т, 08Х18-Н10Т ГОСТ 5632 | ГОСТ 5949 | От -270 до 610 | Не ограничено | ГОСТ 5949 |
Свыше 610 до 700 | 5(50) | |||
15Х5М ГОСТ 20072 | ГОСТ 20072 | От -40 до 650 | Не ограничено | ГОСТ 20072 |
08Х18Н12Б ГОСТ 5632 | ГОСТ 5949 | От -196 до 610 | Не ограничено | ГОСТ 5949 |
Свыше 610 до 700 | 5(50) | |||
15Х18Н12С4ТЮШ ГОСТ 5632 | ТУ 14-1-915 | От -20 до 120 | 2,5(25) | ТУ 14-1-915 ГОСТ 5949 |
10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13МЗТ ГОСТ 5632 | ГОСТ 5949 | От -253 до 600 | Не ограничено | ГОСТ 5949 |
08Х17Н15МЗТ ГОСТ 5632 | ГОСТ 5949 | От -196 до 600 | Не ограничено | ГОСТ 5949 |
06ХН28МДТ ГОСТ 5632 | ГОСТ 5949 | От -196 до 400 | Не ограничено | ГОСТ 5949 |
08Х13,12Х13 ГОСТ 5632 | ГОСТ 5949 | От -40 до 550 | 6,4(64) | ГОСТ 5949 |
03Х18Н11 ГОСТ 5632 | ТУ 14-1-1160 | От -196 до 450 | 5(50) | ТУ 14-1-1160 |
ОЗХ17Н14МЗ ГОСТ 5632 | ТУ 14-1-3303 | От -196 до 450 | 5(50) | ТУ 14-1-3303 |
Н70МФ ТУ 14-1-2260 | ТУ 14-1-2260 | От -70 до 300 | 1(10) | ГОСТ 5949 ОСТ 26-01-858 |
ХН65МВ ТУ 14-1-3239 | ТУ 14-1-3239 | От -70 до 500 | 5(50) | ГОСТ 5949 ОСТ 26-01-858 |
ХН78Т ТУ 14-1-3957 | ТУ 14-1-3957 | От -70 до 700 | Не ограничено | ГОСТ 5949 ОСТ 26-01-858 |
От 700 до 900 | 1,5(15) | |||
ХН32Т ТУ 14-1-284 | ТУ 14-1-284 | От -70 до 900 | Не ограничено | ТУ 14-1-284 |
Таблица 5
Стальные отливки
Марка стали, обозначение стандарта или технических условий | Технические требования | Рабочие условия | Виды испытаний и требования | Примечания, данные в конце таблицы | |
Температура стенки, °С | Давление среды, МПа (кгс/см2), не более | ||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
20Л, 25Л ГОСТ 977 | ГОСТ 977, группа 3 | От -30 до 450 | Не ограничено | ГОСТ 977, группа 3 ТУ 26-02-19 | пп. 1, 2 |
35Л.45Л ГОСТ 977 | ГОСТ 977, группа 3 | От -30 до 450 | Не ограничено | ГОСТ 977, группа 3 ТУ 26-02-19 | п.3 |
20ХМЛ ГОСТ 977 | ГОСТ 977, группа 3 | От -40 до 540 | Не ограничено | ГОСТ 977, группа 3 ТУ 26-02-19 | |
20Х5МЛ ГОСТ 977 | ГОСТ 977, группа 3 | От -40 до 600 | Не ограничено | ГОСТ 977, группа 3 ТУ 26-02-19 | |
20ГМЛ ОСТ 26-07-402 | ОСТ 26-07-402 | От -40 до 450 | Не ограничено | ОСТ 26-07-402 | |
20Х5ТЛ ТУ 26-02-19 | ТУ 26-02-19 | От -40 до 425 | Не ограничено | ТУ 26-02-19 | |
20Х5ВЛ ТУ 26-02-19 | ТУ 26-02-19 | Or-40 до 550 | Не ограничено | ТУ 26-02-19 | |
20Х8ВЛ ГОСТ 977 | ГОСТ 977, группа 3 | От -40 до 600 | Не ограничено | ГОСТ 977, группа 3 ТУ 26-02-19 | |
20ХНЗЛ ТУ 26-02-19 | ТУ 26-02-19 | От -70 до 450 | Не ограничено | ТУ 26-02-19 | п.4 |
12Х18Н9ТЛ, 10Х18Н9Л ГОСТ 977 | ГОСТ 977, группа 3 | От -253 до 600 | Не ограничено | ГОСТ 977, группа 3 ТУ 26-02-19 | |
12Х18Н12МЗ-ТЛ ГОСТ 977 | ГОСТ 977, группа 3 | От -253 до 600 | Не ограничено | ГОСТ 977, группа 3 ТУ 26-02-19 | |
10Х21Н6М2Л ТУ 26-02-19 | ТУ 26-02-19 | От -40 до 300 | Не ограничено | ТУ 26-02-19 |
Примечания: 1. Для сварных элементов содержание углерода должно быть не более 0,25 %.
2. Допускается применять отливки из углеродистых сталей марок 20Л, 25Л до температуры эксплуатации –40 оС при условии проведения термической обработки в режиме нормализации плюс отпуск или закалка плюс отпуск.
3. Поставка отливок из сталей 35Л, 45Л производится только для несвариваемых элементов конструкций.
4. При температуре эксплуатации ниже -30 оС требуется определение ударной вязкости при -70 оС.
Таблица 6
Крепежные изделия
Марка стали, обозначение стандарта или технических условий | Технические требования | Рабочие условия | Назначение | |
Температура стенки, °С | Давление условное, МПа
(кгс/см2), не более |
|||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
Класс прочности 5.6,6.6,8.8,21,22 ГОСТ 1759 | ГОСТ 1759 | От -30 до 300 | 2,5(25) | Шпильки, болты, гайки |
Ст3спб ГОСТ 380 ГОСТ 535 | ГОСТ 535 | От -20 до 300 | 2,5(25) | Шпильки, болты, гайки |
10(100) | Шайбы | |||
ГОСТ 20700 | От 0 до 350 | 1,6(16) | Болты, шпильки | |
2,5(25) | Гайки | |||
10(100) | Шайбы | |||
Ст3сп4,Ст3сп3 ГОСТ 380 ГОСТ 535 | ГОСТ 12.2.073 | От 0 до 300 | 2,5(25) | Шпильки, болты, гайки |
10 ГОСТ 1050 | ОСТ 26-2043 | От 0 до 300 | 2,5(25) | Гайки |
От -40 до 450 | 10(100) | Шайбы | ||
ГОСТ 20700 | От 0 до 350 | 2,5(25) | Гайки | |
От 0 до 450 | 10(100) | Шайбы | ||
20 ГОСТ 1050 | ОСТ 26-2043 | От -40 до 425 | 2,5(25) | Шпильки, болты |
10(100) | Гайки | |||
Oт -40 до 450 | 10(100) | Шайбы | ||
ГОСТ 20700 | От 0 до 400 | 1,6(16) | Болты, шпильки | |
10(100) | Гайки | |||
ОСТ 26-2043 | От 0 до 425 | 2,5(25) | Шпильки, болты | |
25 ГОСТ 1050 ГОСТ 10702 | ОСТ 26-2043 | От -40до 425 | 2,5(25) | Шпильки, болты |
10(100) | Гайки | |||
ГОСТ 20700 | От 0 до 400 | 1,6(16) | Болты, шпильки | |
10(100) | Гайки | |||
30,40, 45, 35 ГОСТ 1050 ГОСТ 10702 | ОСТ 26-2043 | От -40до 425 | 10(100) | Шпильки, болты |
16(160) | Гайки | |||
От -40 до 450 | 16(160) | Шайбы | ||
ГОСТ 20700 | От 0 до 425 | 10(100) | Болты, шпильки | |
20(200) | Гайки | |||
35Х, 38ХА ГОСТ 4543 | ОСТ 26-2043 | От -50 до 425 | 16(160) | Шпильки, болты |
От -40 до 450 | Гайки, шайбы | |||
35Х, 40Х ГОСТ 10702 | ГОСТ 20700 | От 0 до 425 | 20(200) | Болты, шпильки |
От 0 до 450 | Гайки | |||
40Х ГОСТ 4543 | ОСТ 26-2043 | От -50 до 425 | 16(160) | Шпильки, болты |
От -40 до 450 | Гайки, шайбы | |||
30Х ГОСТ 4543 | ГОСТ 10495 | От -50 до 200 | 63(630) | Гайки |
35Х, 38ХА, 40Х ГОСТ 4543 | ГОСТ 10494 ГОСТ 10495 | От -50 до 200 | 63(630) | Шпильки |
От -50 до 400 | 80(800) | Гайки | ||
09Г2С ГОСТ 19281 | ОСТ 26-2043 | От -70 до 425 | 16(160) | Шпильки, болты, гайки |
От -70 до 450 | Шайбы | |||
18Х2Н4МА ГОСТ 4543 | ОСТ 26-2043 | От -70 до 400 | 16(160) | Шпильки, болты, гайки |
От -70 до 450 | Шайбы | |||
12Х13, 20Х13, 30Х13 ГОСТ 5632 | ОСТ 26-2043 | От -30 до 475 | 10(100) | Шпильки, болты, гайки, шайбы |
20Х13 ГОСТ 18968 | ГОСТ 20700 | От 0 до 450 | Не ограничено | Болты, шпильки, шайбы |
От 0 до 510 | Гайки | |||
10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13МЗТ, 08Х17Н15МЗТ, 31Х19Н9МВБТ ГОСТ 5632 | ОСТ 26-2043 | От -70 до 600 | 16(160) | Шпильки, болты, гайки, шайбы |
31Х19Н9МВБТ ГОСТ 5949 | ГОСТ 23304 ГОСТ 20700 | От 0 до 625 | Не ограничено | Болты, шпильки, гайки |
06ХН28МДТ ГОСТ 5632 | ОСТ 26-2043 | От -70 до 400 | 16(160) | Шпильки, болты, гайки, шайбы |
10Х14Г14Н4Т ГОСТ 5632 | ОСТ 26-2043 | От -200 до 500 | 16(160) | Шпильки, болты, гайки, шайбы |
07Х21Г7АН5 ГОСТ 5632 | ОСТ 26-2043 ТУ 14-1-1141 | От -196 до 400 | Не ограничено | Шпильки, болты, гайки, шайбы |
08Х15Н24В4ТР ГОСТ 5632 | ОСТ 26-2043 | От -270 до 600 | Не ограничено | Шпильки, болты, гайки, шайбы |
07Х16Н6 ГОСТ 5949 | ОСТ 26-2043 | От -40 до 325 | 10(100) | Шпильки, болты, гайки, шайбы |
10Х11Н22ТЗМР ГОСТ 5949 | ГОСТ 20700 | От 0 до 650 | Не ограничено | Болты, шпильки, гайки |
30ХМА, 35ХМ ГОСТ 4543 | ОСТ 26-2043 | От -40 до 450 | 16(160) | Шпильки, болты |
От -40 до 510 | Гайки | |||
От -70 до 450 | Шайбы | |||
ГОСТ 20700 | От 0 до 450 | Не ограничено | Болты, шпильки, шайбы | |
От 0 до 510 | Гайки | |||
30ХМА, 35ХМ ГОСТ 4543 | ГОСТ 10494 | От -50 до 400 | 80(800) | Шпильки |
ГОСТ 10495 | От -50 до 510 | 100 (1000) | Гайки | |
40ХФА ГОСТ 4543 | ГОСТ 10494 | От -50 до 400 | 80(800) | Шпильки |
30хм
ГОСТ 4543 |
ОСТ 26-2043 | От -40 до 450 | 16(160) | Шпильки, болты |
От -40 до 510 | Гайки | |||
От -70 до 450 | Шайбы | |||
25Х1МФ ГОСТ 20072 | ОСТ 26-2043 | От -40 до 510 | 16(160) | Шпильки, болты |
От -40 до 540 | Гайки | |||
От -70 до 540 | Шайбы | |||
25Х1МФ ГОСТ 20072 | ГОСТ 20700 | От 0 до 510 | Не ограничено | Болты, шпильки |
От 0 до 540 | Гайки | |||
ГОСТ 10494 ГОСТ 10495 | От 50 до 510 | 100 (1000) | Шпильки, гайки | |
25Х2М1Ф ГОСТ 20072 | ОСТ 26-2043 | От -40 до 540 | 16(160) | Шпильки, болты, гайки |
От -70 до 540 | Шайбы | |||
ГОСТ 20700 ГОСТ 10494 | От 0 до 535 | Не ограничено | Болты, шпильки | |
От 0 до 565 | Гайки | |||
От -50 до 510 | 100 (1000) | Шпильки | ||
20Х1М1Ф1Р ГОСТ 20072 | ОСТ 26-2043 | От -40 до 565 | 16(160) | Шпильки, болты, гайки |
От -70 до 565 | Шайбы | |||
20Х1М1Ф1ТР, 20Х1М1Ф1БР
ГОСТ 20072 |
ОСТ 26-2043 | От -40 до 565 | 16(160) | Шпильки, болты, гайки |
От-70 до 565 | Шайбы | |||
ГОСТ 20700 | От 0 до 580 | Не ограничено | Болты, шпильки, гайки | |
15ХМ ГОСТ 4543 | ОСТ 26-2043 | От -70 до 565 | 16(160) | Шайбы |
ГОСТ 20700 | От 0 до 545 | Не ограничено | Шайбы | |
20ХНЗА, 10Г2 ГОСТ 4543 | ОСТ 26-2043 | От -70 до 425 | 16(160) | Шпильки, болты, гайки |
От -70 до 450 | Шайбы | |||
37Х12Н8Г8МФБ ГОСТ 5632 | ОСТ 26-2043 | От -40 до 450 | 16(160) | Шпильки, болты, гайки |
От -70 до 600 | Шайбы | |||
12Х18Н10Т ГОСТ 5632 ГОСТ 5949 | ОСТ 26-2043 | От -70 до 600 | 16(160) | Шпильки, болты, гайки, шайбы |
ГОСТ 20700 | От 0 до 650 | Не ограничено | Шайбы | |
08Х18Н10Т ГОСТ 5632 | ГОСТ 20700 | От 0 до 650 | Не ограничено | Шайбы |
45Х14Н14В2М ГОСТ 5632 | ОСТ 26-2043 ГОСТ 5949 | От -70 до 600 | 16(160) | Шпильки, болты, гайки |
18Х12ВМБФР ГОСТ 5632 ГОСТ 5949 | ОСТ 26-2043 | От -40 до 580 | 16(160) | Шпильки, болты, гайки, шайбы |
ГОСТ 20700 | От 0 до 560 | Не ограничено | Болты, шпильки, гайки | |
От 0 до 580 | Шайбы |
Продолжение таблицы 6
12Х1МФ ГОСТ 20072 | ГОСТ 20700 | От 0 до 570 | Не ограничено | Шайбы |
08Х16Н13М2Б ГОСТ 5632 | ГОСТ 20700 | От 0 до 625 | Не ограничено | Болты, шпильки, гайки |
От 0 до 650 | Шайбы | |||
ХН35ВТ ГОСТ 5632 | ГОСТ 20700 | От 0 до 650 | Не ограничено | Болты, шпильки, гайки |
Примечания: 1. Крепежные детали по ГОСТ 20700 применяются для сосудов в энергомашиностроении.
2. Допускается применять крепежные изделия из марок стали 35Х, 38ХА, 40Х, 30Х, 30ХМА, 35ХМ при температурах ниже -40 °С до -60°С, если испытания на ударную вязкость проводятся при рабочих отрицательных температурах образцов с концентратором вида V (тип II по ГОСТ 9454). При этом ни у одного из образцов ударная вязкость не должна быть менее 30 Дж/см2 (3 кгс/см2).
Таблица 7
Цветные металлы и сплавы
Марка материала, обозначение стандарта или технических условий | Технические требования | Рабочие условия | Виды испытаний и требования | Примечания, данные в конце таблицы | |
Температура стенки, °С | Давление среды, МПа (кгс/см2), не более | ||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
1. Листы и плиты | |||||
Ml, M2, М3, М1р,М2р, М3р ГОСТ 859 | ГОСТ 495 ГОСТ 859 | От-270 до 360 | Не ограничено | ГОСТ 495 | пп. 1, 2 |
Л63, Л68, ЛС59-1, Л062-1 ГОСТ 15527 | ГОСТ 931 | От -270 до 250 | Не ограничено | ГОСТ 931 | п.3 |
ЛЖМц59-1-1 ГОСТ 15527 | ОСТ 48-24 | От -270 до 250 | Не ограничено | ТУ 48-21-897 | |
НП2 ГОСТ 492 | ГОСТ 6235 | От -70 до 360 | 2,5(25) | ГОСТ 6235 | пп. 1,4,5 |
НМЖМц28-2,5-1,5 ГОСТ 492 | ГОСТ 5063 | От -70 до 360 | 2,5(25) | ГОСТ 5063 | П.1 |
БрБ2 ГОСТ 18175 | ГОСТ 1789 | От -270 до 250 | 4(40) | ГОСТ 1789 | П.6 |
А5,А6,АДО, АД1,АМц, Амг3, АМг5 ГОСТ 4784 | ГОСТ 21631 | От -270 до 150 | 6(60) | ГОСТ 21631 | пп. 1, 7 |
АДО,АД1, А5, А6, Амц ГОСТ 4784 | ГОСТ 17232 | От -70 до 150 | 6(60) | ГОСТ 17232 | п. 8 |
Амг3, АМг5, Амг6 ГОСТ 4784 | ГОСТ 17232 | От -210 до 150 | 6(60) | ГОСТ 17232 | п.1 |
ВТ1-0, ВТ 1-00 ГОСТ 19807 | ГОСТ 22178 | От -270 до 300 | Не ограничено | ГОСТ 22178 | |
ОТ4-0 ГОСТ 19807 | ГОСТ 22178 | От -196 до 400 | Не ограничено | ГОСТ 22178 | |
ВТ1-0 ГОСТ 19807 | ГОСТ 23755 | От -196 до 300 | Не ограничено | ГОСТ 23755 | п.9 |
ОТ4-0 ГОСТ 19807 | ГОСТ 23755 | От -196 до 400 | Не ограничено | ГОСТ 23755 | п.9 |
2. Tpyбы | |||||
Л68,Л070-1, ЛОМш70-1-0,05 ЛАМш77-2-0,05 ГОСТ 15527 | ГОСТ 21646 | Oт -196 до 50 | Не ограничено | ГОСТ 21646 | п. 11 |
Л63, Л68, ЛС59-1 ЛЖМц59-1-1 ГОСТ 15527 | ГОСТ 494 | От -253 до 250 | Не ограничено | ГОСТ 494 | пп. 12, 13, 14 |
МНЖ5-1 ГОСТ 492 | ГОСТ 17217 | От -196 до 200 | Не ограничено | ГОСТ 17217 | п. 15 |
МНЖМц-30-1-1 ГОСТ 492 | ГОСТ 10092 | От 0 до 250 | Не ограничено | ГОСТ 10092 | п. 1 |
АДО.АД1, Амц ГОСТ 4784 | ГОСТ 18475 | От -270 до 150 | 6(60) | ГОСТ 18475 | п. 16 |
Амг2, Амг3, АМг5 ГОСТ 4784 | ГОСТ 18482 | От -270 до 150 | 6(60) | ГОСТ 18482 | |
ВТ1-0, ВТ 1-00 ГОСТ 19807 | ГОСТ 21945 | От -270 до 300 | Не ограничено | ГОСТ 21945 | |
ПТ-1М ГОСТ 19807 | ГОСТ 21945 | От -270 до 300 | Не ограничено | ГОСТ 21945 | |
Ml, M2, М3, М1р, М2р, М3р ГОСТ 859 | ГОСТ 617 | От -270 до 250 | Не ограничено | ГОСТ 617 | пп. 1, 10 |
3. Прутки и литье | |||||
НМЖМц28-2,5-1,5 ГОСТ 492 | ГОСТ 1525 | От -70 до 250 | 2,5(25) | ГОСТ 1525 | п.1 |
ЛЦ23А-6ЖЗ-Мц2 (ЛАЖМц66-6-3-2) ГОСТ 17711 | ГОСТ 17711 | От -70 до 250 | Не ограничено | ГОСТ 17711 | |
АДО, АМг2, Амц ГОСТ 4784 | ГОСТ 21488 | От -70 до 150 | 6(60) | ГОСТ 21488 | |
ВТ1-0, ВТ1-00 ГОСТ 19807 | ГОСТ 26492 | От -270 до 300 | Не ограничено | ГОСТ 26492 | |
ОТ4-0 ГОСТ 19807 | ГОСТ 26492 | От -196 до 400 | Не ограничено | ГОСТ 26492 |
Примечания: 1. Испытания на растяжение проводить в мягком состоянии.
2. Испытания на изгиб листов из раскисленной меди проводят по требованию потребителя, оговоренному в заказе.
3. Испытания на растяжение проводят в мягком состоянии марок Л6З, Л68, ЛС59-1, а марки Л062-1 – в горячекатаном.
4. По требованию потребителя проводят испытания на глубину выдавливания мягких полос толщиной 1 и 1,2 мм.
5. По требованию потребителя проводят испытания на изгиб.
6. Испытания на растяжение, выдавливание, загиб и после дисперсионного отвердения проводить в мягком состоянии (после закалки).
7. Механические свойства листов без термической обработки и отожженных (кроме сплавов марок Амг3, АМг5, Амг6) изготовителем не контролируются, а обеспечиваются технологией изготовления (п. 4.6 ГОСТ 21631).
8. Механические свойства обеспечиваются технологией изготовления и проверяются по требованию потребителя (п. 4.4 ГОСТ 17232).
9. Испытания на изгиб проводят только для сплава марки ВТ1-0.
10. По соглашению сторон в организации-изготовителе проводят испытания гидравлическим давлением свыше 70 кгс/см2.
11. Испытания на растяжение латуни марки Л68 проводить в мягком состоянии.
12. Испытания на растяжение труб марок ЛбЗ, Л68 проводить в мягком состоянии, трубы марок ЛС69-1, ЛЖМц59-1-1 испытываются прессованными.
13. По требованию потребителя тянутые и холоднокатаные трубы с толщиной стенки 3 мм и менее подвергаются испытанию на сплющивание.
14. По согласованию изготовителя с потребителем трубы марокЛ63, Л68 изготовляют повышенной пластичности.
15. Испытания на растяжение проводить в отожженном состоянии.
16. Механические свойства отожженных труб изготовитель не контролирует.
17. По требованию потребителя проводится испытание на раздачу.
Таблица 8
Отливки из чугуна
Марка материала, обозначение стандарта или технических условий | Технические требования | Рабочие условия | Вид испытания и требования | |
Температура стенки, °С | Давление среды, МПа (кгс/см2), не более | |||
СЧ15,СЧ20,СЧ25, СЧЗО | ГОСТ 1412 | От-15 до 300 | 1,0(10) | По ГОСТ 26358 |
КЧЗО-6, КЧЗЗ-8, КЧ35-10, КЧ37-12 | ГОСТ 1215 | От-20 до 300 | 2,0(20) | По ГОСТ 26358 |
ВЧ35-17,ВЧ40-12 | ГОСТ 7293 | От –15 до 350 | 5,0(50) | По ГОСТ 26358 |
СЧ-15М4,СЧ-17МЗ, СЧ-15,СЧ-17 | ГОСТ 7769 | От 0 до 700 | 0,25(2,5) | По ГОСТ 26358 |
ЧНХТ | ГОСТ 7769 | От -15 до 300 | 1,0(10) | По ГОСТ 26358 |
Таблица 9
Перечень марок стали и сплавов, применяемых для изготовления баллонов
№ п/п | Марка стали | Химический состав (ГОСТ, ТУ, ОСТ) | Временное сопротивление Мпа (кгс/мм2) | Предел текучести, МПа (кгс/мм2), не менее | Термическая обработка | Температура применения, °C | Давление среды, МПа (кгс/см2), не более | Максимальная толщина цилиндрической части баллона, мм, не более | ||
Не менее | Не более | Не ниже | Не выше | |||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 |
1 | 20ХН4ФА | ГОСТ 4543 | 1275 (130) | 1521 (155) | 1079(110) | З+О | -80 | 150 | Не ограничено | 15 |
2 | 35ХНЗМФА 38ХНЗМФА | ТУ 14-3-883 ГОСТ 4543 | 1128 (115) | 1373 (140) | 981(100) | З+О | -80 | 150 | Не ограничено | 30 |
3 | 40ХН2МА | ГОСТ 4543 | 981 (100) | 1177 (120) | 834(85) | З+О | -50 | 150 | Не ограничено | 15 |
932 (95) | 1177 (120) | 785(80) | З+О | -50 | 150 | 25 | ||||
4 | 30ХМА | ГОСТ 4543 | 1030 (105) | 1275 (130) | 883(90) | З+О | -50 | 150 | Не ограничено | 15 |
932 (95) | 1177 (120) | 736(75) | З+О | -60 | 150 | 21 | ||||
785 (80) | 981 (100) | 589(60) | З+О | -50 | 150 | 21 | ||||
5 | 30ХГСА | ГОСТ 4543 | 883 (90) | 1226 (125) | 687(70) | З+О | -50 | 150 | Не ограничено | 15 |
687 (70) | Не ограничено | 412(42) | Н+О | -50 | 150 | Не ограничено | ||||
6 | 40Х, 38ХА, 35ХГМФ, 38ХГР | ГОСТ 4543 | 883 (90) | 1177 (120) | 687(70) | З+О | -50 | 150 | 40(400) | 30 |
7 | 45 | ГОСТ 1050 | 598 (61) | Не ограничено | 353(36) | Н | -50 | 150 | 25(250) | Не ограничено |
8 | 40 | ГОСТ 1050 | 569 (58) | Не ограничено | 334(34) | Н | -50 | 150 | 25(250) | Не ограничено |
9 | 35 | ГОСТ 1050 | 530 (54) | Не ограничено | 314(32) | Н | -50 | 150 | 25(250) | Не ограничено |
10 | 30 | ГОСТ 1050 | 491 (50) | Не ограничено | 294(30) | Н | -50 | 150 | 25(250) | Не ограничено |
11 | 25 | ГОСТ 1050 | 451 (46) | Не ограничено | 275(28) | Н | -50 | 150 | 25(250) | Не ограничено |
12 | 201 | ГОСТ 1050 | 412 (42) | Не ограничено | 245(25) | Н | -60 | 350 | 25(250) | Не ограничено |
ГОСТ 1577 | 373 /(38) | П | -40 | 475 | 5,0(50) | 12 | ||||
Н | -50 | |||||||||
13 | Ст3сп | ГОСТ 380 | 373 (38) | Не ограничено | – | П | -40 | 425 | 5,0(50) | 12 |
Ст3пс* | П | -50 | ||||||||
14 | 12Х18Н9 12Х18Н10Т 12Х18Н12Т | ГОСТ 5632 | Не ограничено | 255(26) | А | -196 | 150 | Не ограничено | Не ограничено | |
15 | 08Х18Н10Т 08Х18Н12Т | ГОСТ 5632 | Не ограничено | 255(26) | А | -196 | 150 | Не ограничено | Не ограничено | |
16 | 08Х18Н12Т центробежнолитая | ГОСТ 5632 | 491 (50) | Не ограничено | 255(26) | А | -196 | 150 | Не ограничено | Не ограничено |
17 | Сплав 14 | ГОСТ 19807 | 687 (70) | Не ограничено | 491(50) | Н | -50 | 60 | Не ограничено | Не ограничено |
___________________________
1 Для сварных баллонов.
Примечания: 1. Для марок высоколегированных сталей в числителе приведены данные, относящиеся к баллонам, изготовленным из горячекатаных труб, в знаменателе – из холодно- и теплодеформированных труб.
2. Н – нормализация, 3 – закалка, О – отпуск, А – аустенизация, П – без термообработки.
Приложение 5
Определение понятий однотипных сварных соединений
Однотипными сварными соединениями является группа сварных соединений, имеющих следующие общие признаки:
а) способ сварки;
б) марка (сочетание марок) основного металла. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей из сталей различных марок, для сварки которых согласно технологии предусмотрено применение сварочных материалов одних и тех же марок (сочетаний марок);
в) марка (сочетание марок) сварочных материалов. В одну группу допускается объединять сварные соединения, выполненные с применением различных сварочных материалов, марки (сочетание марок), которые согласно технологии могут использоваться для сварки деталей из одной и той же стали; электроды должны иметь одинаковый вид покрытия по ГОСТ 9466 (основной, рутиловый, целлюлозный кислый);
г) номинальная толщина свариваемых деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединять соединения с номинальной толщиной деталей в зоне сварки в пределах одного из следующих диапазонов:
до 3 мм включительно;
от 3 до 10 мм включительно;
от 10 до 50 мм включительно;
свыше 50 мм.
Для угловых, тавровых и нахлесточных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; толщину основных деталей разрешается не учитывать;
д) радиус кривизны в зоне сварки. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей с радиусом кривизны в зоне сварки (для труб – с половиной наружного номинального диаметра) в пределах одного из следующих диапазонов:
до 12,5 мм включительно;
от 12,5 до 50 мм включительно;
от 50 до 250 мм включительно;
свыше 250 мм (включая плоские детали).
Для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; радиусы кривизны основных деталей разрешается не учитывать;
е) вид сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное). В одну группу могут быть объединены угловые, тавровые и нахлесточные соединения, кроме угловых сварных соединений приварки штуцеров (труб) к элементам сосудов;
ж) форма подготовки кромок. В одну группу допускается объединять сварные соединения с одной из следующих форм подготовки кромок:
с односторонней разделкой кромок и углом их скоса более 8°;
с односторонней разделкой кромок и углом их скоса до 8° включительно (узкая разделка);
с двусторонней разделкой кромок;
без разделки кромок;
з) способ сварки корневого слоя: на остающейся подкладке (подкладном кольце), на расплавляемой подкладке, без подкладки (свободное формирование обратного валика) с подваркой корня шва;
и) термический режим сварки: с предварительным и сопутствующим подогревом, без подогрева, с послойным охлаждением;
к) режим термической обработки сварного соединения.